Hoveddrift
For hovedstasjonen er det viktigste bruken av synkronmotor med lukket sløyfekontroll og asynkronmotor. De brukes som kombinerte motorer og lukkede motorer i dreiebenker, fresemaskiner, slipemaskiner og maskineringssentre.
Den tradisjonelle bruken av lukkede motordrevne spindeldrev, stort sett luftkjølte, er svært vanlig. Sammenlignet med motorspindler regnes det som en økonomisk løsning, tatt i betraktning de sekundære kostnadene til begge systemene. Den mellomliggende girkassen gjør det mulig på den ene siden å tilpasse hastighet og dreiemoment til bearbeidingskravene, og på den andre siden genererer girkassen uønskede radielle krefter, støy og økt slitasje.
Spindeldriftskonseptet som bruker en kombinert motor med spindelintegrasjon er fullt modent på et teknisk nivå. Siden girkassen og clutchen kan elimineres, kan man i dette drevet oppnå en helt sentrert dreiebevegelse uten radielle krefter, som er preget av langvarig jevn bevegelse og minimal slitasje og er spesielt egnet for skjæreoperasjoner med høy effekt.
Å generere høyt dreiemoment er fortsatt komplisert, enten må en (planetarisk) transmisjon integreres på hovedakselen, eller en motor med høy effekt må velges. For forebyggende vedlikehold og reparasjoner er overvåkingssensorer integrert på akselen nå utviklet som standard for innhenting av måledata, mens kjøling med olje, luft eller glykol er avgjørende!
Feed drive
Matedrift kan realiseres med mekatronikk eller hydraulisk system. Velg i henhold til fordelene og ulempene ved forskjellige spesifikke drivteknologier.
For tiden bruker de fleste mekatroniske matedrevene i verden servomotorer med kuleskruedriftssystemer for å konvertere roterende bevegelse til lineær bevegelse. I motsetning til hoveddrevne er synkrone lukkede motorer her foretrukket ut fra synspunktet om høye krav til posisjoneringsnøyaktighet, synkronisering og dynamisk ytelse.
På grunn av sin høye statiske stivhet kan dette drivsystemet brukes på mange felt og har blitt en tradisjonell løsning. Imidlertid er slitasjen veldig stor. Avhengig av installasjonssituasjonen og størrelsen på dreiemomentet som skal genereres, er servomotoren direkte eller gjennom en tannprofil. Remmen kobles til spindelen.
Selv om prinsippet om elektriske lineære motorer ble oppfunnet på 1800-tallet, begynte ikke denne teknologien å bli brukt på verktøymaskiner før på 1990-tallet. På den tiden utstyrte Rexroth den første serien verktøymaskiner med lineære motorer. Kombinasjonen av slitasjefri, høy styrke og høy dynamikk til denne stasjonen er generelt velkommen. Den garanterer dermed langsiktig problemfri drift med høy presisjon sammenlignet med sammenlignbare kuleskruedrifter med indirekte forskyvningsmålesystemer.
På den ene siden ligger bruksbegrensningen i drivverkets bæreevne: derfor, for anledninger med høye skjærekrefter, er det fortsatt umulig å forlate bruken av kuleskruesystemer eller hydrauliske drivløsninger. På den annen side, i forhold til andre involverte maskinkomponenter, for eksempel, begrenser den maksimalt tillatte bevegelseshastigheten til skjæreskjoldet og dempingsytelsen til føringssleiden også bruken av drivverket. Fordelene med lineær motordrivteknologi sammenlignet med de tilhørende investeringskostnadene har også hindret det verdensomspennende gjennombruddet til denne drivteknologien så langt.
Denne typen drivverk brukes kun når fordelene med hydraulisk matedrift vurderes. Brukes hovedsakelig i liten installasjonsplass, høye dynamiske egenskaper eller anledninger med stor fôrdrivkraft. Det sier seg selv at for hydrauliske matedrifter må presis posisjonering på mikronskalaen være mulig.
Den spesifikke praktiske anvendelsen har alltid krevd at den hydrauliske lineærdriften må kunne fungere lenge uten slipp og ha lengre levetid enn kuleskruedriftssystemet. For elektriske matedrifter må tilsvarende effekt (moment og hastighet) installeres, mens den hydrauliske drivakselen mottar energi ved behov i en trykksatt væskeakkumulator, slik at den installerte effekten kan reduseres med 80 prosent.