Årsaker til overflateruhet ved maskinering
Den grove bearbeidede overflaten er hovedsakelig forårsaket av følgende årsaker:
Den første er restarealet, som er området som hovedskjæreggen og hjelpeskjæreggen til verktøyet forblir på den bearbeidede overflaten etter kutting.
Den andre er scale burr. Noen plastmetaller, som lavkarbonstål, middels karbonstål, rustfritt stål, aluminiumslegering, etc., vil produsere fiskeavleiring som grater på den maskinerte overflaten når de kuttes med lav eller middels hastighet med høyhastighets stålverktøy, som kalles scale burr. Generering av skjell og torner vil øke overflateruheten til deler.
Deretter er det sponoppbygging, som dannes ved akkumulering av kuttespon på overflaten av skjærekanten under kutteprosessen. Når det er sponoppbygging, kan den utstikkende delen skjære inn i arbeidsstykket i stedet for skjærekanten, og trekke spor med forskjellige dybder på den bearbeidede overflaten; Når chiptumoren faller av, kan deler av chiptumorfragmentene feste seg til den maskinerte overflaten og danne fine grader. Begge disse forholdene vil føre til at ruheten til den bearbeidede overflaten til delen øker.
Til slutt er det vibrasjon. Under skjæring produserer prosesssystemet periodiske vibrasjoner på grunn av utilstrekkelig stivhet, noe som vil skrape striper eller krusningsmerker på den maskinerte overflaten og øke overflateruhetsverdien betydelig.
Faktorer som påvirker overflateruhet ved maskinering
Ved maskinering, hvilke faktorer vil forårsake restareal, sponoppbygging, avleiringstorner og vibrasjoner? La oss ta en titt:
Den første faktoren er kuttemengden. Skjæreparametere inkluderer matehastighet og kuttehastighet, blant hvilke matehastigheten har størst innvirkning på restarealet, og økningen av matehastighet vil føre til økning av restareal. Påvirkningen av skjærehastighet på overflateruhet gjenspeiles hovedsakelig i generering av skjoldorner og sponknuter. Når skjæreobjektet er plastmetall og skjærehastigheten er veldig lav, er det ikke lett å produsere sponoppbygging; Når skjærehastigheten er svært høy, er det fordelaktig å redusere den plastiske deformasjonen, og dermed hemme dannelsen av skjelltorner. Derfor vil begge tilfeller redusere ruheten til deloverflaten. Ved skjæring av sprø materialer er påvirkningen av skjærehastigheten liten, fordi materialdeformasjonen er liten, slik at overflateruhetsverdien også reduseres.
Den andre faktoren er de geometriske parametrene til verktøyet. De geometriske parametrene til verktøyet inkluderer hovedsakelig bladformen og vinkelen til verktøyet, blant annet har bueradiusen til verktøyspissen, hovedavbøyningsvinkelen og hjelpeavbøyningsvinkelen stor innflytelse på restarealet og vibrasjonen. Generelt, på forutsetningen om tilstrekkelig stivhet av maskinverktøyet, når bueradiusen til verktøyspissen øker og hovedavbøyningsvinkelen og underavbøyningsvinkelen reduseres, er overflateruhetsverdien liten. Men hvis stivheten til verktøymaskinen er for lav, bueradiusen til verktøyspissen er for stor eller hovedavbøyningsvinkelen er for liten, vil det forårsake vibrasjoner på grunn av for stor skjærekraft, noe som vil øke overflateruhetsverdien.
Den tredje faktoren er verktøymaterialet som brukes til å kutte. Størrelsen på skjærekantens bueradius og tiden for å holde den skarp er forskjellig med forskjellige verktøymaterialer. Skjæreverktøy av enkelte materialer, for eksempel høyhastighetsstål, kan slipes, men holdetiden er kort, så overflateruheten er liten når du skjærer med lav hastighet; For noen materialer, som hardmetall, er imidlertid kantens bueradius større etter sliping, og skjæreoverflatens ruhet er mindre ved høy hastighet. Så lenge de riktige verktøymaterialene velges i henhold til maskineringsbehovene, kan ruheten til den bearbeidede overflaten reduseres.
Den fjerde faktoren er arbeidsstykkematerialet. Jo høyere plastisiteten og jo lavere hardheten til arbeidsstykkematerialet, desto mer sannsynlig er det å produsere avfallsknuter, skalatorner, kaldhardhet og andre fenomener, og jo større er overflateruheten. Derfor er overflateruheten ved kutting av høykarbonstål, middelskarbonstål og bråkjølt og herdet stål mindre enn for kutting av lavkarbonstål; Overflateruheten til stålarbeidsstykket er mindre enn støpejernsarbeidsstykket.