Tiden som kreves for å fullføre en sprøytestøpeprosess kalles støpesyklusen, også kjent som støpesyklusen. Det inkluderer faktisk følgende deler: støpesyklus. Formingssyklus påvirker direkte arbeidsproduktivitet og utstyrsutnyttelse. Derfor, i produksjonsprosessen, bør plaststøpeprodusenten forkorte den relevante tiden i støpesyklusen så langt som mulig på forutsetningen om å sikre kvaliteten. I hele støpesyklusen er injeksjonstid og kjøletid de viktigste, som har en avgjørende innvirkning på kvaliteten på produktene. Fyllingstiden i injeksjonstiden er direkte proporsjonal med fyllingshastigheten, og fyllingstiden i produksjon er vanligvis ca. 3-5 sekunder.
Trykkholdetiden i injeksjonstiden er trykktiden til plasten i hulrommet, og utgjør en stor del av injeksjonstiden, vanligvis omtrent 20-120 sekunder (den ekstra tykke delen kan være så høy som {{1 }} sekunder). Minutter). Før det smeltede materialet ved porten fryses, har lengden på trykkholdetiden innvirkning på dimensjonsnøyaktigheten til produktet, men hvis det er senere, vil det ikke gjøre det. Oppholdstiden har også en optimal verdi, som er kjent for å avhenge av materialtemperaturen, formtemperaturen og port- og portstørrelsen. Hvis størrelsen og prosessforholdene til porten og porten er normale, skal trykkverdien med det minste fluktuasjonsområdet for produktets krympehastighet gjelde.
Avkjølingstiden avhenger hovedsakelig av tykkelsen på produktet, de termiske og krystallinske egenskapene til plastsprøytestøping og formtemperaturen. Avslutningen av kjøletiden skal være basert på prinsippet om å sikre at produktet ikke endres under avformingen. Avkjølingstiden er vanligvis mellom 30 og 120 sekunder. Hvis kjøletiden er for lang, er det unødvendig, noe som ikke bare reduserer produksjonseffektiviteten, men påvirker også komplekse deler. Det er vanskelig å avforme, og til og med avformingsstress vil oppstå ved tvungen avforming. Andre tider i formingssyklusen er knyttet til om produksjonsprosessen er kontinuerlig automatisert og graden av kontinuerlig automatisering.